目  录
技术装备
大断面隧道窑建造与使用要点………2
浅谈隧道窑施工质量通病及预防措施
………………………………………5
 
技术与交流
解决烧结砖中间过火的6种方法……7
谈隧道窑控制温度的方法……………8
烧结砖生产过程中的质量监控………9

精彩图片
封二 各级领导和专家莅临公司展会参观
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封四 客户参观公司新产品新装备
 
 
荣 誉 榜
 
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大断面隧道窑建造与使用要点
徐龙生，崔群星
(山东Bet356唯一官网窑炉公司)

        窑炉行业内习惯把内宽6.9m以上断面的隧道窑称为大断面隧道窑，相对于中小断面的窑炉来说，大断面窑炉具有规模化的产能，能耗低的优势，逐渐取代中小断面窑炉成为砖瓦行业的主流热工设备。
前几年各地陆续建造了少量的大断面窑炉，由于设计建造缺陷和操作使用不当，造成产出低下及制品品质难如人意，能耗方面也没有发挥出大断面窑炉的节能优势。近两年来，随着砖瓦行业的蓬勃发展，大断面窑炉生产中的一些技术壁垒被逐个突破，窑炉产能、制品品质、能耗方面呈现出令人欣慰的局面，尤其在能耗环节是中小断面的窑炉望尘莫及的。大断面窑炉焙烧标砖需要内燃掺量230～290kcal／kg，多孔砖220～270kcal／kg就可以了。
       这里谈的大断面窑炉是以窑车作为窑底，窑炉和干燥室并列的直通道窑型，相比环形隧道窑，在气候条件、制坯原料和窑炉寿命方面有着诸多优势。
      1  窑炉
      大断面窑炉的长度普遍长于中小断面的窑，以前有的大断面窑长度在150m以上，过长的窑抽风阻力较大，需要配制大功率的风机，既浪费了电能，火行速度也相对缓慢。窑短了，预热带、焙烧带、保温带、冷却带这四带长度用起来捉襟见肘，既影响了产能，烧出的砖裂纹、哑音多，另外出窑的砖温度很高，造成热能浪费。合适的建造长度在128～136m左右，可以容纳32～34个车位。以前的窑车长4.35m，机器人码置的坯垛横向拉缝在50cm上下，这样的拉缝为液化气作为燃料的烧嘴安放位置提供便利。以内燃砖为主要燃料的窑炉窑车长度应设计成3.95～4.0m，火道的横向拉缝尺寸在30～32cm，也就是增加了码坯密度，相应降低了能耗。但是坯垛火道的横向拉缝需要大于纵向拉缝尺寸，这样才利于温度的内外循环，对缩小断面温差较为有利。
      大断面窑炉的断面尺寸在6.9～7.2m、9．2～9.35m之间，具体要看自己主要生产的砖型规格，最佳的断面宽度能兼顾到坯垛与火道尺寸的协调，为产量和制品品质打下基础。
      窑炉预热带长度在68m左右，窑炉两侧下部分布有13对哈风，每个哈风间隔3.5m。以前一些大断面的窑炉哈风仅有8～10对，对于窑车中部、下部的坯体预热偏于紧凑，拥有13对的哈风令坯体预热时间得以延长，预热程度加深，改善了大断面窑中部制品裂口、变形多的毛病，还能提高火行速度。位于进坯端的5～6对哈风抽取的烟气直接送人脱硫塔，预热带后部的7～8对哈风热送入干燥室。把进坯端的5～6对哈风烟热直接抽送至脱硫塔，可以杜绝坯子烘干不彻底的残余水分回流到干燥室。窑墙上哈风口底部与窑车上平面距离尽量缩小，这个尺寸要控制在10.5cm以内，哈风口底部可采用5cm厚度的曲封砖，哈风管道与总烟道在窑顶中部连接，各个哈风管的尺寸和角度误差要小，避免左右抽力出现偏差。哈风管道内径在40～45cm之间，总烟道内径在182～195cm之间。总烟道上要预设2～3个降温口，规格为62cm×78cm，设置有调节大小的闸门，用于特殊情况下控制干燥室的高温。输送至干燥室的管道外部保温应做到位。车底抽风哈风用于平衡窑内、窑下的抽力，在5车位的窑底两侧设置有两个哈风，规格不小于85cm×96cm，外部管道内径在95cm左右，这两个哈风与排烟管道连接抽送至脱硫塔。但是随着近一年来环保排放对含氧量的限制，未加处理的车底风直接进入脱硫塔增加了含氧量，于是有的窑把车底风经过专用管道送至窑尾冷却带作为助燃的空气，收到了一举两得的效果。
      焙烧带位于窑炉的高温区域，前面挨着预热带，后面紧靠保温带。焙烧带一般有3～6个车位的长度，个别的窑如果制坯原料烧成温度较高，那么焙烧带会延长1～2个车位的长度。一些大断面的窑炉焙烧带主要存在的功能性毛病在火眼这个环节，常常设计的位置不当、数量稀疏、距窑墙过远或过近。除了一些清水砖等特殊的砖瓦制品不添加内燃外，全内燃烧砖是砖瓦行业的现状，但是在窑温不足的情况下外投燃料是窑工日常工作的一部分。适量加密的火眼有利于窑温的快速提升，纵向排距115cm，横向75～90cm，靠近窑墙的火眼管边沿距窑墙18cm。115cm的排距设计在遭遇到窑温过高时候，火眼下面对准坯垛(机器人码坯)的横向火道拉缝，打开火眼盖子后冷风自上而下的均匀分布在砖垛上中下，降温效果相对较好。距窑墙18cm远的边部火眼，投下的燃料砖垛上和砖垛底部都有分布，确保断面温度的均匀性。当遇到窑温相差较多的时候，可以在顶进坯车时比平常多推入一段距离，火眼下面对准砖垛，燃煤在砖垛上中下都有分布，促进窑温快速提升。
       火眼在预热带的后部和保温带的前部也要各自设置3～5个车位的长度，一来可以观察了解火情，二来当焙烧带移位的时候增加了可调节性。
       火眼一般用圆形管做成，管内径在13cm左右，可选耐火管和铸铁管等材质，灰色材质的铸铁管处在温度热冷交替环境中不容易裂断，抵抗烟气的腐蚀性能相对较好。火眼管与窑顶吊砖连接处常常容易松动漏气，冷风从该处吸入后抵消窑炉顶部温度，造成诸多麻烦。漏气的火眼维修起来费时、费力，有的窑炉加高了窑顶吊砖与窑顶操作面之间空腔的高度，使之达到60cm，便于人员爬进堵塞漏气点。
保温带有6～9个车位的长度，在中后部设置6对抽取余热的热风口，位于两侧窑墙的中上部。保温带的余热具有无残余水分、硫含量低的优势，可作为干燥砖坯介质。
      窑炉的保温与气密在设计施工中应充分重视，它关乎到投产后的产能、品质、能耗优劣。涉及的环节有：窑墙、窑顶、窑门、窑车、砂封、窑底风压等系统，详情请见笔者《隧道窑的气密与保温》一文，这里不再赘述。
      2干燥室
     干燥室与烧成窑炉呈并列状态，大断面的干燥室长度不能低于26个车位，场地充裕的企业最好再放长3～6个车位的长度。这是因为断面越大每个窑车码放的砖坯数量相对更多，意味着每车坯整体水分更多，烘干起来干燥室的负担也较大。另外断面越大坯垛个别部位容易出现气流或温度盲区，或局部穿插高强度风压和温度，影响干燥效果。依靠宽松的干燥室长度，给各个干燥阶段营造一个从容展开的环境。
     干燥室主要工作系统由排潮和供热两部分构成，排潮分为集中和分散两类。集中排潮是把干燥室内水分(烟气)规划在进坯端的2～3个排口抽出，分散排潮由诸多排口抽走干燥水分，这些排口分布从干燥室进坯端第一个车位到干燥室中后部止。排口分为顶排与侧下部排潮两种，多数干燥室以顶排潮为主，可以减小坯垛下部温度流量与流速，对预防早期的塌坯有一定的作用。集中排潮的模式有利于充分利用热能，干燥初期的预热阶段坯体周围拥有较高相对湿度，对防止裂纹有利，但是容易形成回潮凝露，在寒冷天气塌坯概率增加。分散排潮分为多个排口抽走坯体水分，升温比较平缓，每个排口处的相对湿度偏小，利于坯体烘干脱水。
      由于受干燥效果的三大指标：无塌坯、无裂纹、干燥后残余水分的限制，对两种排潮模式进行了弃糟取精，用半分散式排潮作为干燥室的排潮构造，能兼顾到减少或杜绝塌坯、裂纹，同时也能把各个排口处下的坯体脱水率调控在正常范围以内。排潮烟道长度不小于干燥室总长度的35％，由9～12个顶排口组成，各个排口应设置能调节大小的闸阀。
干燥室的供热模式分为两种，从进坯端的1～2个车位起供热到出坯端的第三个车位止，另一种为从干燥室中间供热到出坯端的第三个车位止。布局上又分为两侧部与顶部供热，交叉使用后热风压在坯垛上下内外分布均匀，尤其适合大断面的干燥室。热风口设计建造要对准坯垛火道缝隙，引导热风压进入坯垛内部进行再分配，对解决坯垛中下部干燥残余水分偏高是种帮助。
     大断面干燥室的供热只供至干燥室中部，前半部坯体加热源来自后部的烟热，该类烟热是由焙烧窑炉的部分热能与干燥室内坯体交换后产生的潮湿烟气，含有适度的潮湿烟气热介质提供给干燥早期坯体，坯体处在一个温暖湿润的环境中，由外往里升温脱水有了温和的递进梯度，有效减少了坯体裂纹产生的概率。
     3使用操作
      大断面窑炉建造完工后对窑炉和干燥室进行仔细检查，熟悉了解各个运行系统的使用功能。检查内部窑墙、窑顶砌筑是否严实和平整，有无凸出物剐蹭到窑车、码垛；查看轨道及窑车在窑内运行的情况；砂封槽砌筑和砂粒状态；哈风和烟道等各种管道是否漏气或有无杂物；风机开启后有无颤抖现象，风机、电动机、变频开关功率是否匹配等等。检查完毕后就可以开启窑炉风机与干燥室风机，打开各类闸阀，调节到正常运行状态下的数值，然后进入窑炉内查看哈风的抽力，了解前后梯度大小，左右力度是否对等。观察干燥室供热风压大小，各个供热风口出风情况。查看排潮风量及各个排口抽力状态，发现不足之处要及时调整，严禁带病投入运行。
     点火成功投入运行后确立一个恰当的烧成方案．是关乎窑炉能否达到优质、高产以及节能的关键所在。
预热带操作提倡砖坯及时升温加热，但是升温梯度切忌过猛，避免出现裂纹与炸坯。确保预热带中部、后部的坯体内外加热透彻，充分完成各项理化反应。这主要依靠开启哈风的数量、哈风的侧形和风压大小来完成。开启较多数量的哈风，使用梯形与桥形闸相结合的闸形，加上使用适度的大风压是大断面窑炉的常用用风方法，当然开启较大的风压要在窑温有保障的前提下。另外坯垛垛形，坯垛与窑顶、窑墙缝隙的距离，干燥后坯体的残余水分大小以及窑炉气密与保温情况都会影响到砖坯在预热带的加热效果。
      设置焙烧带位置应考虑到利于加快火行速度，便于查看前后火情，保护哈风铁质管道等方面的事宜。焙烧带靠前了火行速度较快，但是容易引起裂纹或炸坯，处于首闸的l～2对哈风管道因高温炙烤而寿命缩短。焙烧带靠后了预热带温度下降，火行速度变缓。
      保温带依附在焙烧带后面，衬托焙烧带使之达到合适的温度，又给制品出窑营造降温梯度、保温带设置多长要看制品裂纹情况，对于砖体冷却容易裂纹、哑音的窑，保温带要放长点；反之保温带要缩短些，以减少风压的阻力。当然还要兼顾到输送至干燥室的余热温度是否恰当
4烧成中常见问题处理
       (1)火行速度慢，原因在于坯体预热的不充分。包括哈风闸形、风量，坯垛码置与坯体的干湿等环节，区别于中小断面的窑炉不同的是：大断面窑炉配制的抽风风机较大，窑内的负压力度更强，窑炉的气密环节需要足够的重视。重点在窑底压力平衡这块，调节妥当窑下检修地沟的抽力，使之与窑内抽力相当，阻止冷风吸人窑内。
       (2)窑温偏低，由于内燃掺配不足或操作失常造成焙烧带温度低下，对于窑温稍微欠缺一点的窑仅需要外投燃料就可以了，当窑温欠缺35～60℃甚至更多的时候，减小抽风机风量使焙烧带拥有一定的正压，以量少勤添的节奏加人燃煤、柴火等燃料。多数大断面窑炉的火眼下面列应的是坯垛火道拉缝，投入的燃煤全部落到坯垛底部，造成升温缓慢。可以用顶车机把窑车再顶进18cm左右，错开了坯垛火道的拉缝，引导燃煤撒落在坯垛上下，可以快速提升窑温
       (3)制品老嫩不一，常表现在同一窑车砖制品上下内外颜色不一样，个体之间规格尺寸差别大。主要原因在于窑炉横断面温差较大，窑车上的砖垛上下左右中这些部位所拥有的温度高低不一。存在的问题环节有：坯垛的码放布局；入窑坯体的水分哈风闸形和风压；窑炉的气密和保温；窑内与窑下的压力平衡；外投燃料的方法等等，具体要看各个窑炉的情况而定。
       (4)裂断严重，表现在出窑的制品在卸车时裂纹、断砖量大。，问题在制坯原料、挤出成型、干燥过程、焙烧操作等睹多环节。
       (5)窑车轮轴承故障率高，原因在于窑下温度偏高。大断面的窑炉长度一般都在123m以上，窑内正压操作不当容易导致较强正压，高温下压至窑下烤坏轴承。协调窑内风压与窑底冷却风机频率，力争把窑下温度控制在95℃以内。
 

 浅谈隧道窑施工质量通病及预防措施
王尧  王建议

       近几年来，尤其是随着我国供给侧结构改革进程不断推进，我国建材工业发展很快，制砖行业新建和技术改造的项目采用新工艺、新技术、新装备层出不穷，行业内机械配套的原料制备、制挤出机、自动机械码坯机器人上下架系统及新型通风设备更令人耳目一新欣喜不已，很多大型制砖企业采用的新装备、新工艺的隧道窑生产线不断竣工投产，并由于大多数的上规模项目采用先进可靠设计和大型施工企业施工，施工中严格工序流程质量管理，因而质量和目标效益很好。 
        但由于我国幅员辽阔，各地客观条件情况不同，通过考察、参观一些建成或正在施工的项目，并察看一些图纸和资料，发现有下列情况：
        (1)一些项目企业领导重视，有专业施工管理人员进行全过程施工监督、检查和协调，施工图和有关资料齐备，施工质量较好。
        (2)有些施工项目，业主管理人员配备不够，管理协调、监督检查力度不够；有些项目施工队自身素质差，仅提供几张平立剖面图做样图(也无详细可行的施工方案)，并且只单纯考虑降低承包价格而忽视提高质量的意识，自身检查不严和配合检查整改不到位，因而施工中出现不同程度的质量问题，给企业以后的正常投产带来隐患，直接影响业主的投资产能目标和经济效益。
       1施工质量问题
       下面就几个施工部位工程质量方面的问题、原因分析及解决措施作一概述。
       (1)主体完工后一段部位出现基础明显沉降问题。
        原因：一段基础地基回填较深，施工队未将超深基础下换填方宽度放足，且分层过厚夯实不够所致。
       措施：施工队要重视超深回填的部位，保证安全宽度和工序质量，业主加强管理，且同时做好现场排水措施。
       (2)窑中心线(两边窑墙)与窑车轨道轴线不一致，窑长轴线平直度偏差大于规定要求，会不同程度影响窑坯车运行。
       原因：仅放线用经纬仪，施工中拉线检查，复查不到位。
       措施：用经纬仪定位，水平仪固定使用±零原点，分工序对基础、轨梁、曲封墙、挑砖、窑墙等工序放线、检查、同业主复查(空窑车进窑配合检查)等，从而保证窑车与曲封，窑墙间隙一致和平稳运行。
      (3)有窑内高程控制不到位的问题，有部位用窑车进行尺量检查，台面边上口距挑砖下口有1.5～4cm不等，窑墙下口至上口高度误差最大值3cm。
      原因：施工队测量定位检查不够，匹数标杆未起到应有作用，且有部分耐火砖厚度不标准。
      措施：施工队应用水平仪测量检查和复查，每施工段立标准匹数杆控制标高和层数，误差大的耐火砖应选出在窑头或窑尾专一施工段规划使用。
      (4)在正在维修的现场发现，一些挑砖损坏严重和一些哈风邻收缩缝近的墙体损坏的问题。
      原因：经检查发现，挑砖长度为350mm，多处损坏大的部位灰浆饱满度差(有些正施工项目也存在挑砖灰缝不饱满的问题)，灰缝大和灰缝不满在生产周期内会加快损坏。哈风口邻墙墙体收缩缝太近，哈风一卡砖墙体挤压力增大。
      措施：挑战长度390／400mm控制灰缝在规范范围内并饱满，误差大的挑砖进行加工处理；哈风口邻收缩缝调整适当距离。
      (5)有正在维修拱顶(3.6m弧形拱)出现下沉变形的问题，且同一焙烧段高度不一，影响正常生产使用期。
      原因：拱座梁强度差截面过小、配筋少及撑墙间距大，拱顶砌筑灰浆不饱满，拱顶砖砌完后楔块和灌浆不到位。
      措施：施工中加强检查，保证砌体灰浆饱满度及楔块点位楔紧到位；拱座梁截面混凝土配合比、密实度和配筋符合要求；中段撑墙加密，若无设计监理单位，此关键工序业主和施工队应加强检查，发现不合格部分即行返工。
      (6)正在施工中耐火砖工序检查有耐火砖检测资料不齐；碎砖发现有内黑色部分，管体称重不够，有规格尺寸不符等问题。
       原因：检查不到位，或合同要求明确不够或单价低。
      措施：耐火砖砌体是窑体关键部位，选择有信誉的性价比好供应厂家，合同明确和检查(随机抽样送检)到位，耐火砖的AI203。含量、耐火度、耐压强度、重度等应符合要求。
       对耐火砖在砌筑前分类选砖。
       (7)关于火眼施工存在问题：火眼施工越线(超过图示线位)，火眼排列不直，减少检查孔(窑两端布置不够)，车位线及施工段(膨胀缝位置)越线。
       原因：有些施工队认为现在加内燃火眼位置差点问题不大，在施工窑顶时施工管理不到位。
        措施：重视在窑顶施工(尤其是采用机码坯的项目)时，每一施工段内火眼的位置控制好窑顶砖，行数排列和灰缝尺寸准确到位和检查。
      (8)窑车及台面的问题：现在行业有BET356·(中国区)有限公司官网为首的大型的窑车制作企业，厂家可根据设计或方案中的窑体部位尺寸设计配套标准的窑车，并与之配套适用的运转设备，使建设单位业主不用操心即可保证使用。
      但现在相当部分业主因考虑资金、自有材料人员使用等因素，采用人工包干工费自制，有些项目窑车及配套的车台面就出现问题。有的窑车前后封闭不合理，有的牵引受力点钢板尺寸不合理，不是太小就是太薄，有些剪支撑强度不够，有的台面保温层厚度只有10cm达不到保温效果，这样给以后正常使用带来影响。
      原因：单纯图方便和降低造价，或听信承包人建议，调查考虑不到位。
      措施：对已定自己建造或已生产的进行整改加固：如未做轨道梁和砂封槽内的项目适当降低标高增加保温层，窑车台面，如不是正规设计的标准窑和窑车，窑车的台面框砖(耐火砖或是定制加工砌块红砖)，需在下部外侧切去50～80mm高20～25mm后嵌入车内，框砖上部距边缘100～120mm处切去深20mm平面，以便坯体下垫层砖嵌固不松动挤出车边擦墙，尽可避免垮坯和延长窑车台面使用周期。
     (9)关于加砂管问题：有的项目偏少，应设置5～6对；有的管径太小，根据窑截面大小可在120～16mm选择；加砂管斜度和管口距砂封槽底尺寸应适当，以达到生产使用时的砂封效果。
     (10)有的部位钢筋绑扎成型多出现接头区域未错开，接头长度有些长几十厘米，有些短十几厘米。应严格按施工规范要求绑扎钢筋。
      (11)有干燥室开孔处不做防水处理以致冷凝水下渗入窑，有干燥窑窑顶未做保温层(或很薄)，影响保温效果。
     施工队应严格按设计或使用要求做好防水和窑顶保温层，绝不能不减少工序环节和降低质量标准。
     (12)其他建议
      有些厂家单纯考虑建厂成本，窑长过短，为保证焙烧和干燥周期，可综合考虑焙烧窑容车30～33车位，干燥窑20～23车位。做好场地排水和边坡安全处理。
 

      解决烧结砖中间过火的6种方法
       第一：焙烧带低温：焙烧带坯体呈红色或暗红色，温度明显不足，要出生砖。应立即降低用闸，封闭已打开的窑门，减少过剩空气，同时勤添好的烟煤催火或加柴引火，培养火情。产生这一情况的原因和防治办法有：
       ①煤的热值太低，火力不足。其实劣质煤更适用于内燃，因其可代替一顶泥料。对此应勤添煤以催火，也可同时采用阻力较大的坯垛，限制过剩空气。
       ②烧窑工看火不准，尤其在阴雨天和晚上易把小火看大，把实际温度烧低。
       ③外燃烧砖时，坯垛阻力太小，打窑门太近、风闸提的太高以至过剩空气太多。应封闭近的窑门、降低风闸，严重时，还应暂停出窑和部分遮挡出窑砖垛。经常注意不可近打窑门
        第二：上部面火超前，底火差：上部面火超前与底火几排或十几排。应提高远闸强拉底风，还可适当降低其余各闸并重烧低火增温。造成这一情况的原因和防治办法有：
      ①窑底潮湿，坯垛底部升温困难，应注意要提防潮和窑体周围排水。
      ②码窑形式欠佳，没做到下稀上密，坯垛顶部阻力小，底部阻力大，底火走不动，应改进。
      ③烧内燃砖时炕腿太高、太稀，同时手闸太高太近，轮窑打门太近，以至底部风量太大。烧外燃砖时炕腿太密太矮，外投煤的灰分又太高，堵塞了炕腿的通道，底部通风困难，均应调整。
      ④窑内通风不足，此时必然反火严重。可能是风闸太低，坯垛太密阻力太大，或烟道堵塞，应查明后进行调整或清理。
       ⑤火眼没码好，煤不下底，应注意火眼脱空及火眼搭桥，以保证投下的煤均匀散开下底。
       第三：底火超前，上部面火不走：对轮窑应立即近打窑门强罐冷风使底火降温。万一底火温度已接近烧结温度范围的上限有倒窑危险时，可在焙烧带附近的窑门下部打洞，灌冷风降温。一旦情况好转，应立即堵死。造成这一情况的主要原因和防治办法有：
     ①窑内风力过大，特别是炕腿部抽力太大，或面火灌入冷风太多，烧不起来，应将降低远闸，减少底部抽力，封闭火眼，防止冷风灌入。
     ②外投煤太多，直落窑底坯垛上的煤太少，烧不起来，应降低远闸适当调节近闸，减少底部抽力，封闭火眼，不让灌入冷风，选择适当地燃烧空气量及热空气流动速度提高面火温度。
     ③为防止火眼投煤直落窑底，应注意火眼搭桥，使投下的煤被打散后均匀撒向坯垛各部和严禁大铲加煤。④码窑形式欠佳，断面风量分配不均。
      第四：焙烧反火严重：主要是风的抽力不够。可能是风机或烟囱的抽力不够、烟道堵塞或严重漏风、用闸不当、低挡脱落漏风或码窑太密，风走不动等。应查明原因排除。
      第五：无论如何提前闸，火就是不走：从火眼可见火眼停滞不前，甚至倒走。可能是保温冷却带的闸坏了或没盖严，或该段窑墙严重漏风，直接窜人烟道把火往后拉。检查时可启动风机和全开烟闸门，关闭所有哈风闸，用火把沿窑室内壁及哈风口、火焰做地毯式巡查，发现火焰往砖缝里面钻，该处即漏风，火焰往哈风口里钻，该哈风就坏了或没关严，对砖缝，应先掏深约75mm，再用加有3％～5％的工业用食盐或点豆腐用的卤水做成的泥条，塞满砖缝，对哈风闸，则应修换。轮窑的内侧窑墙贴近主烟道，抽力大，更易漏风。如果码窑形势不对，坯垛阻力太大，纵向火道不通，火也走不动应改进。
      第六：前火不走，后火不保：此时火向上飘，反火大，看不清窑底，焙烧带前火不下底，后火请底快。原因有：手闸太高，把火抽走了，或打窑门太近，空气预热不够即进入焙烧带，流入炕腿，底火打不起来；或火眼坯太密，外投煤不下底。为此，应降低手闸，推迟打门。如保温袋降温严重，还应封堵已打开的窑门和遮挡部分出窑砖垛，减小进风，以及适当加密中、下部坯垛，降低炕腿高度。如是窑工操作失误“丢火”，造成温度衰退，应及时发现，加强投煤保火，增加高温排数，至底火明亮无黑腰，才能恢复正常进排。
     谈隧道窑控制温度的方法
     1、各带温度的控制
     根据制品的原料性质、制品的形状和大小以及入窑水分等工艺要求，制定一条合理的烧成温度曲线，焙烧时就按照这条曲线来保证一定的升温、保温和冷却制度。隧道窑大致分为预热带、烧成带和冷却带三个部分。下面分别简述各带的温度控制。
     ①预热带的温度控制
     预热带是指制品入窑到第一燃烧室止，一般为十几个车位。温度控制是指按升温曲线均匀加热，一般在窑顶板上都安装有热电偶来监控温度。如果窑头温度过高，易使入窑水分高的制品炸裂，入窑水分低于O．5％，则窑头温度可高一些。500℃左右是石英晶型转变温度，有体积变化，应保持温度稳定。所以，不但要控制窑顶温度，还要控制窑车台面温度，使上下温差减少。预热带的温度控制手段主要是通过调节风闸和排烟风机的变频器来控制气体流量。风闸开启大，则预热带负压大，易漏入冷空气，加剧气体分层，增大了上下温差，风闸开启小，则抽力不足，烟气量小，升温慢。
高档焙烧窑采用变频柜来控制制品的升温。风闸调好后锁定，如果预热带未端风闸开启大，则大量烟气过早排出，热利用率低，窑头温度低，制品升温慢。如预热带风闸不开，则大量烟气涌向窑头，致使窑头温度过高，不利于制品预热。窑头的风闸也不能开启过大，以免该处负压大，从窑门涌人大量冷空气。
总之，要保证制品在一定的温度下预热，并保证上下温差小，窑车接头处必须严密不漏气，砂封板接头要靠紧，砂封板要埋入砂中4—6cm。另外，合理的码坯也能减少制品上下温差，根据内燃和外燃的不同情况，坯体要合理码放，坯垛与窑墙间距不能太大，内部要有足够和畅通的气体通道，增加气流阻力，减少上部和周边气流，使气流在坯垛中分布均匀，达到上下内外温度均匀。
       ②烧成带的温度控制
       烧成带的温度控制是指要控制实际燃烧温度和高烧成温度。一般火焰温度应高于制品烧成温度50℃一100℃，火焰温度的控制通过调节单位时间内燃料消耗量和空气的配比来实现，单位时间内燃料的燃烧的彻底而空气量又恰当，则火焰温度高。对内燃制品要根据制品的热值来控制燃料和需氧量。最高温度点的控制是很重要的，一般控制在烧成带的后2个车位。最高温度点前移使保温时间太长，易使制品过烧变形；而后移则保温不足，形成欠火砖。
       ③冷却带的温度控制
制品在烧成后进入冷却阶段，窑尾直接鼓入冷风，进行冷却，自700℃一400℃为缓冷阶段，靠分布在该段的风机将热风抽出，使制品由400℃冷却至80℃左右出窑。制品在700℃以前可以急冷，应根据制品性质、装车情况和推车速度来决定高温急冷风的位置和风量。
       2、烧成带的气氛控制
       烧成带的气氛可分为氧化和还原两种气氛。氧化气氛容易控制，控制空气过剩系数大于l，但不要过大，以节约燃料，提高温度。在氧化过程中要有充分的空气烧尽残余CO，还要维持一定的温度(自900℃一1050℃)。气氛的控制和温度的控制密切相关，例如：在氧化气氛时，由于原来空气过多，如果维持原料不变而减少过多空气，则火焰温度提高；当减少空气至空气过剩系数接近1时，此时温度最高。如果空气不足，则温度又降低而过入不完全燃烧的还原气氛。相反，还原气氛时，由于空气不足，则温度降低而进入不完全燃烧的的状态，如果维持燃料不变而增加空气时，由于燃烧更趋完全，火焰温度升高，继续增加空气至理论需要量时，燃烧温度最高，如再增加空气，则温度降低而变为完全燃烧而又有过多空气的氧化气氛，所以从温度的变化也可以判断气氛的变化。
      3、各带的压力控制
     压力制度是为了保证温度制度和气氛制度的实现。窑内最重要的是控制烧成带两端的压力稳定。如果窑内负压过大，漏入的冷空气过多，一方面降低了窑内温度，气体分层严重，上下温差大；另一方面，烧成带难以维持焙烧气氛。如果窑内正压过大，则大量热气向外界冒出，损失热量，恶化劳动条件，热串入窑下还会烧毁窑车，造成事故。
理想的操作是维持零压。但全窑维持零压是不可能办到的，只能在烧成带维持零压和微正压。因为预热带要抽走烟气，必然处于负压，而冷却带要鼓人冷空气冷却制品，必然处于正压，由正压到负压要经过零压，由冷却带到预热带要经过烧成带，所以烧成带处于零压附近操作，控制零压面很重要，一般控制在预热带和烧成带的交界面附近，使烧成带处于微正压，因为烧成带会漏入冷空气，尤其是预热带负压大，漏入冷风多，上下温差大。
     烟气自动监控设施从砖瓦企业的实际情况出发，根据砖瓦企业维护操作人员的技术力量薄弱，使用环境较差，生产的砖瓦脱硫烟气在线监测设备质量和操作都是从简从优，争取让各个企业用的好用的住。
 

烧结砖生产过程中的质量监控
（曹世璞）

（续接上期）挤出成型过程中的质量监控

       挤出成型是烧结砖生产中的承上启下的重要工序，它接收来自粉碎工序已经加工、陈化的原料，制成合格的砖坯送去干燥、焙烧、制出合格产品。
       实践证明，许多废次品并非完全是干燥、烧结造成的，而是在泥料加工和挤出成型时留下的隐患在砖坯的干燥焙烧后才充分暴露。因此，在挤出成型的过程中必须密切注意每一个细节，以便对这些隐患及时发现、确实弄清，正确判断，妥善处理，把它们消灭在充分暴露之前。
       1、对即将进入砖机的泥料的监控：
       从向砖机供料的运输皮带上，信手抓一把泥料用力捏住约半分钟，伸平手臂，张开手掌，让泥料自然落下，应被跌破为若干块为合适。如果泥料跌成一盘散沙，可能是其塑性太差或含水率太少；如落下地变成一张“泥饼"’，则是泥料的塑性指数太高或含水率太高。均应调整。
      进入砖机的泥料应该是已经充分混匀，为此，应在砖机的前工序监控混匀度，特别是掺有粉煤灰、矿渣等材料的砖坯，更会对成型、干燥、烧结造成收缩不一致而产生的裂纹。最好应采用具有搅拌、揉练、挤压等多种功能的强力搅拌机的上级的双级真空挤出机。或在砖机的前工序配置强力搅拌机。
       2、成型含水率的监控：可用快速水分测定仪，或把刚切出来的湿坯现场立即称重，记录在案，并记下当时砖机下级电机的负荷电流和切坯机每分钟的切坯次数。将该湿坯置于化验室的方盘中，切碎放入干燥箱中烘干至恒重(烘干透)，两者重量差即为其成型水的质量，除以湿坯重量是为相对成型含水率(或称湿基含水率)，如除以干坯质量则为绝对成型含水率(或称干基含水率)。不同泥料、不同挤出设备，所需要的成型水分相差较大，如硬塑挤出的煤矸石砖的成型含水率只有13％～14％，而软塑挤出成型的黏土砖的成型含水率高达22％或更多，应根据本厂原料及设备能力，在确保设备安全的情况下尽量降低成型水分。
       砖坯的成型含水率每班检测不少于两次；
       在提取样品砖坯时，必须记录下当时砖机挤出电机的负荷电流，泥条的挤出速度(每分钟多少根泥条)。
这是因为砖坯的成型含水率与挤出电机的负荷电流成反比；和成型含水率与泥条的挤出速度成正比，即成型含水率越高，泥条出得越快。另外，成型含水率还和砖坯强度成反比，即成型含水率越低砖坯越硬，久而久之，只要看一下电机的负荷电流，数一下泥条速度，踩一下砖坯的强度，就可以评估当时的成型含水率了。在挤出成型过程中，操作人员应密切注意来料含水情况，调整喷水量，正常情况下，上级搅拌的补充水量极少，顶多也只是成型含水量的1～2个百分点。
      3、同一个砖坯两半块的含水率差异太大的监控：砖机的首节螺旋绞刀和其余的绞刀不一样，有一个副叶，制作时，对副叶的位置、螺旋角、尺寸都有严格的要求，生产中可以发现绞刀的主叶片只是正面被磨损，其背面基本没变，绞刀的副叶则正面和背面同样磨损，其使用寿命比主叶短了一半。
      这是因为在泥缸里的泥料是被螺旋绞刀叶片推挤前进的，如果首节螺旋绞刀只有主叶，则主叶的绞刀尖转在那一方，那一方就挤出更多的泥料，其对应的一方只能是“顺便带一点”泥料出来。有了一个和主叶对称的副叶以后，情况就不一样了。后面绞刀推过来的泥料被副叶劈开分了一半，于是主叶和副叶把泥料齐头并进推向机口，挤出的泥条两侧泥料基本一致，不会这半块硬，那半块软了。
       所以在不要副叶的情况下，同时检测同一个砖坯两半块的含水率明显不同，而且越是往砖坯的两头其含水率差异越大，到两端的20mm左右差异多在2个百分点以上。
       于是，在干燥、烧结过程中，砖坯较硬的半块，含水量较少，收缩也较少，另一面则收缩较大。同块砖坯“各唱各的调”能不产生裂纹吗?
        首节螺旋绞刀副叶一旦磨损太大，生产中可见泥条出来后不是直线前进，而是蛇形爬行，必须立即拆换修补首节螺旋绞刀，不能怕麻烦。
         4、掉角的监控：掉角是普通实心砖的一种常见病，指砖的四角十分脆弱，一碰就坏，运到工地上的砖没有四角全成椭圆形，原因是砖机的螺旋绞刀严重磨损，特别是首节螺旋绞刀的叶片外径磨损到盖不住一块砖的四角时的必然后果。
        其实这一情况，在泥条出来时极易发现：刚切出来的砖坯，用手捏其四角如果比其它部位软得多，甚至捏出水来，就是掉角。
        当机口制作不良也会造成“掉角”，此时应适当扩大机口进料端的四角，增加进料和机口四角倒圆R2左右的圆弧。
         5、螺旋纹或S形裂纹的监控：螺旋纹及S形裂纹指实心砖的大面上出现象花卷一样的许多同心椭圆形的裂纹，或呈S形的平行曲线裂纹，属于废品。由于泥料在砖机里被螺旋绞刀叶片推挤前进时断面各点的前进速度并不一样，总是中间快周边慢，这种速度差就把前进的泥料撕成若干层。这些分层的泥料在随螺旋绞刀旋转时就裹成了“花卷”，在相邻两层泥料之间则挤满了空气及挤出来的水，没有粘结成一个整体，而出现螺旋纹或S形裂纹。  这一问题，在砖坯切出来时极易发现，办法是：取切坯机切出泥条时两端切下来的较薄的废坯，用手掰其四角，如掰开处全是圆弧形，且断面平滑则是螺旋纹或S形裂纹无疑，应作废品处理。解决的根本方法是增加泥料的粗度，即泥料中粒度为O．05～1．2mm的填充颗粒的百分比，特别是有棱有角的颗粒的百分比，粘土细腻，粘土砖易出现螺旋纹，煤矸石、较硬页岩，泥料颗粒较粗，又全是有棱有角的颗粒，所以煤矸石砖、页岩砖就基本没有螺旋纹。纸张光滑，一摞纸很容易抽出一张，而一摞毛巾则抽不出来，如果在粘土或软质页岩的泥料里适当掺入粉煤灰、炉渣、煤矸石或废砖，让这些有棱有角的泥料，互相咬住，减免泥料分层，那还会有螺旋纹或S形裂纹呢?
           6、“剜心砖坯”
          是在普通实心砖坯的中部出现月牙形的孔或弧形裂纹，所有孔洞、裂纹均透穿砖体，几乎所有砖坯都是一样，掰开孔洞及裂纹均表面光滑，似乎挤出砖坯时，中部供料不足，当增加成型水份时，问题消失，一旦降低成型水份又死灰复燃。
用手捏刚切出来的砖坯，总是周围硬，中间很软。
          在挤出多孔砖或空心砖坯时，则是泥条中间的泥速远远慢于四周，烧出来的成品砖的大面中部略有凹陷，严重时中部结构疏松、脱落成为空洞。
          必须说明的是对于含沙量太高的极细但没有塑性的类似黄土的泥料，绝不可以掺入煤矸石、粉煤灰等瘠性材料或某些矿渣。否则剜心情况更为严重。
如前所述：在砖机里，泥料是靠旋转的螺旋绞刀的叶片推挤前进的，而螺旋绞刀的轴套所占据的部位是没有泥料的。因此，在砖机的泥缸里，泥料不是一根实心的“泥棒”，而是一根中空的“泥管”，直到泥管脱离了螺旋绞刀进入机头四周的泥料才向中间挤过去，填补螺旋绞刀轴套所留下的空间。如果轴套太大，泥缸里绞刀叶片的有效挤出断面太小“泥管”的泥料，填补不满绞刀轴套留下的空间，或还来不及填满中间的空间，就被挤出了机口，必然造成“剜心砖坯”。
          由于包裹在泥料颗粒表面的水膜在泥缸里是泥料的润滑剂，所以加大成型含水率后，泥料的流动加快了，在同样条件下，泥管周围的泥料较容易涌向中间，填补真空，剜心现象也就没有了。
对付这一问题的治标之策只有多加点水提高砖坯的成型含水率。当然这不仅会增加干燥的负担，也有可能在一定程度上影响砖的强度。
        治本之策，一是适当延长机头的长度，使泥管周围的泥料有足够的时间挤向中间填补真空，但这样肯定会增加挤出能耗，同时也提高了砖的密实度，有助于提高其强度。二是尽可能缩小螺旋绞刀轴套的外径，尽可能地增加绞刀叶片在泥缸里的有效挤出面积，使“泥管”的泥层更厚一点，挤出的泥料更多一点，泥管的孔更小一点。更容易补填满。
        实际上，在砖机里，只有首节螺旋绞刀担负着克服机头、机口的全部阻力，把泥料挤出机口成为泥条其所承受的推力最大，扭矩也最大，其绞刀轴套也必须有一定的厚度，所幸首节螺旋绞刀都被安装在绞刀轴的最前端，轴径较小，在轴套外径不变的情况下轴套的壁厚已经完全够了，其余各节螺旋绞刀主要都是“运输大队长”，兼负少量挤压任务，其所承受的推力和扭矩都不大，所以它们的轴套都不需要多厚。
        7、实心砖顶面撕裂的监控：砖的一个顶面有一个不规则的撕开的裂口，很多砖都有，但裂口的大小、位置不尽相同。都是废品。挤出成型时，如果机口没有安正，或机口芯具制作不当，内部排列不对称，泥料挤出时就一边多一边少，泥条就向泥料少的一边弯过去，这时有的人会把泥条搬正，照常生产，就这一搬，砖顶面撕裂的定时炸弹被埋下了。
       由于泥条的含水率都有百分之十几，但只有1％～2％的弹性系数，你这一搬泥条是直了，但其内弯的一面己被搬出了肉眼看不见的内伤，在干燥烧结以后，原形毕露成为废品。
       正确的作法只须松一下机口的固定螺丝，把机口往来料多的一方，即弯曲泥条的外圆方向挪一点摆正机口，拧紧固定螺丝就行了。
        现在生：生产薄壁多孔砖、空心砖的模具以及双泥条模具己配备有可以调节排列于上、下、左、右的调节板，生产中只要微调一下，调节板就可以有效解决泥流速度不匀的问题。
       8、实心砖条面有撕开裂纹的监控：其裂纹情况和上述的顶面撕裂十分相似，但位置都在砖的条面上，顶面完好，也是废品。产生这一缺陷的原因是运输泥条的泥床上的托滚不平，或个别托滚上包有泥块， 以致泥条呈波浪形前进，弯出了内伤到干燥和烧结后才暴露出来，已无可救药。因此一定要密切注意泥条的行走情况，必须平稳直线前进，不得左右摇摆也不许上下跳动，否则，均应立即停机，查明原因，排除故障，才能恢复生产。
        9、泥料混匀质量的监控：
        取刚切出来的砖坯，查看大面(切开面)应光洁、颜色一致、没有黄一块、白一块、黑一块为合格，此项应经常检查；如是长期出现这一问题，应考虑在砖机的前工序增加一台单轴强力搅拌机或圆盘式给料机，以确保泥料充分混匀或给料均匀。
        10、内掺发热量的监控：
        监测出的内掺发热量，应能代表其一个班所有砖坯的平均内掺热量，因此必须少量多频次在其一个班生产的全过程中采集料样，每次取样约10克，共采集约1kg料样，可以人工采样，也可以使用自动采样器。
         采样点应选在内燃煤己加入并和原料(页岩等)一同粉碎筛分混匀后的粉料的运输皮带上。
          老式采样在切坯机每切出一次砖坯，在边坯大面挖豌豆大一颗泥粒，放入样品盒，集中一个班的“样品”，每班测定一次；
         样品取回化验室后，应烘干研细，混匀，用四分法提取试样，用于测定其发热且里0目前国内先进的窑炉，砖坯泥料内掺热量为260kal／每1kg泥料，较好的水平为280～300kaU每kg原料，那种随机推取一 块砖坯，或抓一把泥料测定其内掺发热量是没有任何实际意义的。
         测定热值宜采用“发热量测定仪”，并按其说明书进行行操作。
（待续）