浅议烧结砖生产工艺中的短板

在砖瓦行业的生产工艺结构中有没有短版?有，肯定有。这个短板在许许多多的砖厂存在，造成了许许多多砖厂辛苦多年，没有赚到钱，亏本的人大有人在。笔者个人估计，全国l/3的隧道窑和旋转隧道窑是亏本的，1/3艰难生存，赚点钱又改造，改来改去两手空，能有1/3利润非常好。为什么会出现这种情况呢，因为烧结墙材产品是一个系统工程，分为许多工艺环节，每个环节环环相扣，每个生产环节就如同一块做水桶的木板，其中若有一块短板，装水高度取决于最短的，而不是最长的，同样的原理，砖厂也有一个环节能力是最差的，赚钱与否就取决于最差环节，这就是砖厂短板原理。下面我们来结合实际情况来分析砖厂生产工艺中存在哪些短板。

建一个砖厂老板最关心的是生产规模，一开口就是日产50万块、80万块，年产1.5亿块、2亿块……可是有多少人计算过你每天的周转量是多少呢，是50万块、80万块吗?不是，实际一天的周转量可能是500万块、800万块，有这么多么?很多人不相信，笔者来算给大家看。

1原料堆存方面

有些砖厂就地取材，山上挖下来就有矸石、页岩，不需要原料推场。如果不是就地取材，你得需要多少个50万块的原料推场，肯定不止一个50万块的原料堆存。   

2原料处理

原料的日处理能力肯定要大于一个50万块，而且只能计算8h一10h。粉碎机用多大，滚动筛用多大，一级粉碎还是二级粉碎，用哪种粉碎机，硬、中硬、软料，含水高，还是含水低，用双转，还是用单转，还有输送带用多宽，每条带的速度是多少，怎么来用除铁器，怎么来设计快捷、轻松的维修实施等一系列的问题需要考虑。这些细节可能就是一块块短板。不怕你粉碎机大，电机大，更换一副锤头要浪费半天或一天，你哪来的50万块的产量?有几个砖厂会有行车、电动葫芦呢，只能采用装载机，人工搬，人工抬，一块筛板就几百斤，许多机修工做了跑，跑了找，找了跑，这不就是短板吗?

3陈化库、细料库

陈化库很重要。但是陈化库的容量要多大，原料堆存时间要多长，原料会不会出现上干下湿的现象?从量的角度来说，要有3个50万块，72h，效果比较好。哪怕粉碎设备维修2d，还会有50万块砖的原料堆存。遇到硬质岩和带砂性的原料，怎么来防水下渗，避免上面干，下面湿呢?陈化搅拌后安装一台扎土机会更好，这些细节都需要考虑到。

4挤出成型

挤出成型工艺中，从供料、搅拌、强搅、挤出、切码运，这些环节大家关注度比较高，但是原料的差异性、产品定位的不同，决定了设备参数的不同，效果不一样。同一台设备，在甲地用得很好，在乙地就不一定好了。比如前几年在兰州上了很多砖厂，照搬华中、华东的经验，砖坯打得非常漂亮，可是烘干慢，烧得慢，废品多，易裂缝，中原烧20万块，它只能烧十几万块，老板很少赚到钱，这也是短板。

5烘干室

现在的隧道窑有直烘直烧，一烘一烧，一烘二烧，一烘三烧，两烘一烧等等，许多人会问，到底哪种最好?这取决于原料，要因制品无异，因气候而异，原料是塑性指数较好的页岩、全煤矸石，又是生产实心砖，那么直烘直烧也不错，宽3.6m，长110m，120m的窑，每天也出过近20万块。但是，遇到干燥过敏的原料，千万不要做直烘直烧窑，如果做了肯定是短板，也是不可修补的短板。

那么一烘，或两烘一烧就很好吗?也不一定。在新疆奎屯，由于空气干燥，生产砖时，在切条机上砖坯就裂，空气太干，废品率太高，那么怎样解决小范围的空气湿度，保证砖坯不裂砖呢，我们降低机房高度和储坯篷的高度，篷的四周用帘子围起来，增加空气湿度，采用1.5次码坯方成功。那么，轨道和窑车数量就是原来的1.5倍。有些地方，让砖坯在太阳下自然干燥几天，再码到窑车上，进烘干房，也是一种好方式。

烘干的方法也有许多，燃烧烟气烘干、余热烘干、燃烧烟气加余热烘干等等，各有优缺点，要分析对待。如果原料中硫等有害物质含量高，用烟气或烟气加余热的方法会二次污染烧制品，加重排污成本。如果是低硫低污染烟气，则用烟气加余热的方法远比单一用烟气和单一用余热的干燥效果好，更省电，更省燃料，成本更低、效果更好。

排潮的方式有：集中排潮、分散排潮、分段集中排潮、负压排潮、正压排潮等，那种好?集中排潮肯定是错误的，排潮效果差，电机功率大，耗能高，过氧量易超标。分散排潮加集中排潮，正压为主，负压为辅的排潮方法是最好的，不倒坯，温度低，电耗小。不少砖厂烘干室设计方面有短板，有些烘干室设计的短板是不可修复的，特别是许多旋转隧道窑的烘干设计存在着更多的问题，有些排潮风机电容量是隧道窑的3～4倍，这不是短板吗?

6焙烧

焙烧是烧砖的重要环节。窑炉好不好烧、窑炉产量质量及煤耗高低等已在窑炉设计、施工方法、施工质量环节就基本定型。现实中，窑炉的设计和施工是八仙过海，各显神通，有些非常好，有些的短板不可修复，只有重来。砌筑式隧道窑、组合式隧道窑、上风道隧道窑、下风道隧道窑、内置风道隧道窑，外置风道隧道窑、旋转隧道窑哪种窑型更好呢，大家非常关心。

如果将旋转隧道窑的优点移植到隧道窑上，克服隧道窑断面温差和烧窑车现象，那么，隧道窑肯定是最好的窑炉。这是因为从码砖密度来说，旋转窑1m³只有300多块普通砖，隧道窑400多块，甚至达到500多块，单位容量大，产量太，能耗低，可是由于传统隧道窑砖动窑炉不动这个结构短板的制约，没有完全发挥出优势。能不能克服这个几十年都没有克服的结构短板，这需要我们的创新和努力。

7焙烧技术是发挥好窑炉能力的又一重要因素

首先，打破传统的看火观念，许许多多的师傅还把烧隧道窑、旋转窑理解成就是看火，这是大错特错，烧火师首先必须是调窑师，必须搞清窑炉的结构特征、风路走向、哈风设计、余热、风机风量、温度显示、热卡、码坯方案、窑门、窑车、进出窑的方式、烘干房等概念，要知道为什么是这样或者要那样，不合理时要会调节，这才是合格的烧窑师。烧窑师水平差也是短板，这个短板是可修复的，可以换人，可以培训。

七分码坯，三分烧，七分功夫在窑下，三分功夫在窑上。好的烧火师，一定要研究码坯方案，关心原料化验结果、配热卡，好不好烧，火行快还是慢，砖坯质量等因素。在同一座窑，码坯和混合料的热值已经决定了结果，所以要在这方面下功夫。

其次才是窑上操作。在这里要强调的是，严禁在窑车连接处投煤。严禁在高温区的窑车连接处打开火眼，它会严重烧坏窑车。窑炉建设公司在窑车链接的高温区要取消火眼，防止看火人员烧坏窑车。当然，烧窑车还与窑车设计、隔热保温、地沟平衡风变化等因素有关，这也是一块大短板，怎么来克服，还需大家认真研究，这是许多砖厂非常头痛的一块短板。

8上车道

笔者看了一个砖厂，窑宽3.7m，四烘三烧，只有一条上车道，装了一台半自动打包机，而且外面根本没有位置增加上车道，建厂五六年了，从来没有用过四烘三烧，最多是两烧，为什么?上车道少了，烧出的砖走不了啊!这是一个典型的规划设计短板，你窑多有用吗?没用!出多少砖，要多少上车位，打包位、停止位、抱车位、是可以计算出来的啊。可是就有这样的事发生，这是很难修复的短板，教训沉重。

9成品堆场

成品堆场更是许多砖厂的短板，许多砖厂根本就没有堆场，场地本身就小，窑炉产能又大，一到雨季或淡季就压火。空心砖没法烧，因为空心砖要堆场，建设单位做基础时用砖少，框架完了又急着用。没有堆场你怎么堆存空心砖，这也是短板，这个短板也很难补。

10环保与原料

 许多砖厂建厂时没有对原料进行化验分析，原料中含4％～5％的硫，又没有替代品，这将是你在这次环  保风暴中无法克服的短板。新建厂一定要注意了，一定要先化验原料，多次化验，把化验结果给专家看，原料中含钙高会潮解，氧化钾、氧化镁含量高砖会长白毛(硝盐)，原料都是短板，市场上怎么竞争。

11 脱硫塔

许多砖厂的脱硫塔已经是第二次重做了，因为做脱硫塔的厂家没几个懂得窑炉结构，懂流体力学。装了脱硫塔，要么风机电机加大许多，要么排潮困难，产量降低，造成新的短板。

笔者认为横道加竖道脱硫、除尘，肯定比单一竖道式脱硫、除尘效果更好。脱硫塔的进风口略高于窑面肯定比往下拉更省电力和更符合流体力学。

12环保与窑炉

从环保的角度来说，烧天然气最环保的，没有硫、硝、粉尘污染，你的窑炉可不可以略加改造成烧天然气?需不需要推倒重来?新建窑炉要不要综合考虑，这些也是砖厂需要考虑的问题。

13结论

a．要实现日产量的隧道窑的计算公式等于：①原材料N个日产量；②原料处理能力大于或等于1.5个日产量；③陈化能力2—3个日产量；④8h～12h挤砖一个日产量；⑤储坯1.5～2个日产量；⑥空车大于或等于0.5个日产量；⑦烘干一个日产量；⑧焙烧一个日产量；⑨成品道大于或等于0.75个日产量；⑩装车位大于或等于0.3个日产量；11成品堆场N个日产量，是十几个日产量在周转，一天50万块，可能是500万块在周转。

b．烧结砖工艺是由原料、原料处理、挤码运、储坯阴干或烘干、焙烧，成品搬运堆放的系统工程，每个工艺就像一块做成一个盛水木桶木板，盛水量不是决定长板，而是短板，砖厂的短板就决定了砖厂的盈利能力。